I. Tecnologia tradicional de tratamento de superfície
1. Anodizando
- Princípio: Gere uma densa camada de óxido de alumínio (espessura 5-25 μm) na superfície do alumínio através da eletrólise, com uma dureza de até Hv 300-500.
- Vantagens: o teste de pulverização de sal pode atingir mais de 1000 horas, adequado para cenas industriais, como construir paredes de cortina e acessórios de navio.
- Direção de melhoria: o tratamento de vedação (como a vedação fervente de água/níquel) pode aumentar a porosidade e reduzir o risco de penetração média corrosiva.
2. Filme de conversão química
- Tratamento do cromato: Gere Cr (OH) 3/CRO3 Filme composto com excelente resistência à corrosão (teste de pulverização de sal 500-800 horas), mas há um problema de poluição por cromo hexavalente.
-Alternativa ambientalmente amigável: solução de conversão de zircônio-titânio sem cromo (como Henkel X4301), resistência a spray de sal de 300-500 horas, de acordo com os padrões ROHS.
2. Tecnologia de proteção de revestimento
1. Pulverização em pó
- Processo: pulverização eletrostática do pó de epóxi/poliéster, formando um revestimento 60-120 μm após curar a 200 graus.
- Desempenho: Resistência ao clima 10-15 anos (teste de envelhecimento de QUV 2000 horas), adequado para placas e contêineres de publicidade ao ar livre.
2. Revestimento eletroforético
- Recursos: formando um revestimento uniforme (15-30 μm) através da eletrodeposição, que pode cobrir a cavidade interna de peças de trabalho complexas e resistir a spray de sal maior ou igual a 800 horas.
- CASO: As rodas de liga de alumínio de automóvel são protegidas principalmente pela eletroforese de cátodo + pó transparente.
3. Tecnologia avançada de processamento composto
1. Oxidação da micro-arco (MAO)
- Parâmetros técnicos: Gere uma camada de óxido de cerâmica (50-200 μm) em campo elétrico de alta tensão, dureza hv 800-1500 e resistência a spray de sal neutro maior ou igual a 3000 horas.
- Áreas de aplicação: fixadores aeroespaciais, peças estruturais da plataforma offshore.
2. Revestimento a laser
- Processo: use o laser para revestir a camada de liga baseada em Ni na superfície do alumínio para obter a ligação metalúrgica e melhorar a resistência à corrosão por 3-5 vezes.
- Custo: cerca de ￥ 120-200/m², adequado para componentes de alto valor, como equipamentos de energia nuclear.
4. Recomendações de seleção técnica
| Cenários de demanda|Soluções recomendadas|Custo (yuan/m²)|Resistência a pulverização de sal (horas) |
| Construindo paredes externas/sinais ao ar livre|Oxidação anódica + pulverização por fluorocarbono|80-150|1500+ |
| Auto Peças|Filme de conversão sem cromo + eletroforese de cátodo|50-90|800-1200 |
| Equipamento de engenharia marinha|Oxidação da micro-arC + selante de silicone|200-300|3000+ |
| Máquinas alimentares (altos requisitos de proteção ambiental)|Tratamento de silanização + pó epóxi|70-110|600-800 |
V. Etapas -chave para pré -tratamento
1. Degolhas e limpeza: agente de limpeza alcalina (pH 9-11) para remover manchas de óleo e garantir que a tensão superficial seja menor ou igual a 35mn/m.
2. Ativação de decapagem: Use mistura de ácido ácido nítrico-hidrofluórico (concentração 10%-15%) para remover a escala de óxido, e o tempo de ativação é controlado dentro de 2-5 minutos.
3. Controle de lavagem da água: condutividade menor ou igual a 50μs/cm para impedir que os íons de impureza residual afetem a adesão do revestimento.
>Nota: Os dados referem -se aos resultados do teste do ASTM B117, ISO 9227 e outros padrões. O desempenho real é afetado pelo modelo de liga base (como 6061 vs 5052) e parâmetros de processo. Recomenda -se realizar um pequeno teste de amostra (como um ponto de teste de 5 cm × 5cm) antes da aplicação em lote.